Het werk van een logistiek manager bij Spar verandert snel. Dat blijkt wel uit het verhaal van Rob Salomé, nu ongeveer twaalf jaar in dienst bij Spar. Toen hij begon had de winkelketen twee distributiecentra: één in Zevenbergen en één in Alkmaar. Beide waren even groot. ‘Ongeveer 15.000 vierkante meter, bedoeld voor kruidenierswaren, vers en diepvries. Beide deden de helft van Nederland, de grens lag bij de A12.’

In 2007 ging Spar samenwerken met Sligro. Supermarktketens Attent en Meermarkt werden voor-taan ook vanuit de twee dc’s bevoorraad, een groei van 40%. Om alles te kunnen verwerken, werden meerdere panden op het industrieterrein bij Moerdijk gehuurd.

Salomé voerde een greenfieldonderzoek uit met twee mogelijkheden: een toekomst voor Spar met één dc en een toekomst met een twee dc-structuur. ‘Gezien de locatie van onze winkels kwam Vianen bij de één dc-optie als beste uit de bus. Bij twee dc’s kwamen we uit in Geldermalsen en Zwolle.’ Omdat de directie Geldermalsen te ver vond, werd gekozen voor Waalwijk.

Inslaan en uitslaan

Tussen 2008 en 2012 had de winkelketen het moeilijk. Om kosten te besparen werd in 2014 besloten dat het dc in Alkmaar dicht zou gaan. ‘We hadden daar nog een langdurig huurcontract, dus pas in januari 2016 hebben we de sleutel omgedraaid.’ Alle klanten die vanaf Alkmaar werden beleverd, werden voortaan vanuit Waalwijk beleverd via het dc dat in 2011 werd geopend. ‘We hadden hier al 225 klanten, daar kwamen er 225 bij. We moesten in hetzelfde pand dus twee keer zoveel inslaan en uitslaan.’

Om dat mogelijk te maken, vonden intern wat veranderingen plaats. Zo werd de emballagehal opgedeeld. Emballageopslag werd voortaan buiten gedaan, zodat de helft van de hal kon worden gebruikt voor versdistributie. Het ging steeds beter met Spar en er werden verschillende nieuwe formats geïntroduceerd zoals city (2010), university (2013) en express (2017).

Rob Salomé:

Het dc in Waalwijk werd te klein. Salomé had al plannen om bij te bouwen, toen bekend werd dat een gedeelte van het warehouse van Xenos op nog geen honderd meter van het dc van Spar vrij zou komen. ‘Een gouden kans. Het lag hiernaast, ze gebruikten hetzelfde wms-systeem en in dit deel van het pand zat een gemechaniseerd systeem.’

In oktober 2018 kreeg Spar de sleutel van het pand dat gehuurd wordt. De gehele inventaris werd overgenomen van Xenos, inclusief een 1.300 meter lange conveyorband. De totale vloeroppervlakte inclusief mezzanine telt 15.000 vierkante meter.

Plek voor 22.500 pallets

Salomé geeft een rondleiding door het oude en het nieuwe warehouse. In het oude magazijn gaat bijna alles met de hand. De enige vorm van mechanisering zijn de reachtrucks die rondrijden en de headsets die de medewerkers op hebben voor voicepicking. Met de reachtrucks worden pallets met goederen uit de stellingen gehaald, die worden daarna met de hand gepickt.

Medewerkers op de versafdeling lopen rond met rolcontainers en bij kruidenierswaren rijden ze met verzamelkarren met vier containers. Ze lopen 1,2 kilometer per klantorder, vertelt de logistiek manager. Per shift werken ongeveer 120 medewerkers in het dc. In het nieuwe gemechaniseerde warehouse werken ongeveer dertig mensen.

Twee van hen werken bij de inslag. Ze duwen de afgeleverde pallets één van de drie kettingbanen op. De pallets lopen verder over de kettingbaan en gaan door een poortje. Als er uitstekende delen zijn gaan ze naar het rejectstation, waar iemand handmatig een aanpassing doet. Pallets met goederen die in orde zijn, gaan over de kettingbaan de 36 meter hoge opslag in, waar plek is voor 22.500 pallets. De bestelling van de winkels wordt in een logistieke order vertaald door het ICT-systeem. Het wms-systeem roept de order af. Als de pickvoorraad te laag is, komt er een aanvulopdracht. In de hoge opslag gaat een kraan omhoog en omlaag, waarbij die de gevraagde pallet uit de stellingen haalt.

Ompakken

Die pallet reist dan naar één van de vier medewerkers die bij een ompakstation op de mezzaninevloer staan. Zij halen de doosjes en losse producten van de pallet en stoppen die in kratten die over een conveyorband aangevoerd worden. In het shuttlesystem passen 31.000 kratten, de gehele pickvoorraad.

Tien stuks, geeft de computer van een van de ompakmedewerkers aan. Ze vult de krat en drukt op de knop voor de volgende opdracht. Een pallet vol Smint-doosjes staat klaar. De bakken gaan nadat ze gevuld zijn door naar de opslag, tot de producten nodig zijn. Op dat moment worden ze op basis van de klantorder door het WMS weer over de rollerbanen naar een van de zes pickstations gestuurd.

De medewerkers pakken uit de bakken die langskomen de benodigde hoeveelheid producten. Die worden op een speciale flexibele metalen plaat gezet. Als de order klaar is, gaat de plaat omlaag. De plaat zakt tot op de bodem van de rolcontainer. Een pusher duwt de goederen van de ijzeren plaat op een rolcontainer, waarna een medewerker ze ophaalt.

Salomé: ‘We gebruiken hetzelfde wms-systeem als Xenos. Wel hebben we onder meer qua gewicht en omvang ander type producten. Binnen drie maanden konden we het systeem gebruiken in samenwerking met het gemechaniseerde systeem.’

Peter Appel Transport

De uitslaghal is grotendeels leeg. Tussen drie en vijf uur ’s nachts halen de meeste vrachtwagens hier de rolcontainers op, zodat ze rond 7.00 uur bij de winkel zijn. Een derde van de trucks rijdt nog een tweede rit.

Het transport vanaf Heerenveen en Waalwijk is uitbesteed aan Peter Appel Transport. Bij het dock staat een oplegger. Vanaf de buitenkant zie je niets bijzonders, maar Salomé opent de deur. De oplegger is verdeeld in drie lange gangen. De deur is naar boven geschoven met een systeem, vergelijkbaar met dat van een vlizotrap. Hij trekt aan een koord en de deur klikt in de rails, waarna hij hem naar achteren kan duwen.

Compartimentering van trailers

Precies 55 trailers van Peter Appel zijn aangepast aan de wensen van Spar. ‘Je kunt zo het compartiment kleiner of groter maken. Een grote supermarkt als Albert Heijn heeft bij een rit maar één of twee stops. Omdat onze winkels kleiner zijn, hebben we er vijf. In de zomer was na een stop in een oplegger alle kou eruit. De temperatuurbeheersing was heel lastig. De compartimentering lost dit op.’

We openen iedere week twee winkels, dus er komen er tot 2020 nog zeventig bij.

‘We hebben vorige week 551 winkels bevoorraad’, zegt Rob Salomé. ‘We openen iedere week twee winkels, dus er komen er tot 2020 nog zeventig bij.’ In het nieuwe dc werken ongeveer twintig medewerkers in een tweeploegendienst. In het oude conventionele warehouse zijn dat er nog eens 120. De productiviteit ligt op 400 colli per uur versus 170 colli per uur.

Toch is Salomé niet van plan om ook dit pand te automatiseren. ‘Dat is voor een kleine speler veel te duur. We hebben een groot aantal winkels, maar kleine volumes. Dat maakt je logistieke proces heel duur. Mechanisering moet je terugverdienen. Dat kan meestal alleen als je volume hebt. Bovendien raak je misschien dertig pickmedewerkers kwijt, maar je krijgt er tien technische medewerkers voor terug die drie keer zoveel verdienen. Daar komen dan nog onderhoudskosten bij. Dat we voor onze langzaam lopende artikelen het dc van Xenos konden huren, was een kans van één op een miljard. Het was èn van de buren èn gemechaniseerd èn we konden tot een goede prijs komen.’