Het coderen van artikelen of van de verpakkingen ervan is nodig om ze te kunnen herkennen. Er moeten vaak veel gegevens gecodeerd worden: artikelnummer, artikelnaam, serienummer, batchnummer, de code van de producent, et cetera. Niet altijd worden deze gegevens tegelijkertijd aangebracht of in dezelfde samenstelling. Het kan voorkomen dat ergens in een produktielijn een bepaald artikel gecodeerd moet worden. Wanneer er sprake is van steeds dezelfde code (bij voorbeeld een barcode) kan er overwogen worden om daar een codeerapparaat in te zetten dat automatisch die code aanbrengt. Het kan ook gebeuren dat er op een bepaald moment een codering aangebracht moet worden waarvan de gegevens regelmatig veranderd moeten worden. In zo’n geval spreken we van het aanbrengen van variabele informatie.
Coderen vindt soms plaats ten tijde van een produktieproces en soms tijdens het verpakken van een artikel. Daarom worden codeermachines ingebouwd in geautomatiseerde produktie- of verpakkingslijnen. Voor deze taken zijn diverse apparaten beschikbaar. De keuze van een codeerapparaat is bij voorbeeld afhankelijk van de vraag of er variabele dan wel vaste gegevens op de verpakking aangebracht moeten worden. Ook speelt de ruimte die in de produktie- of verpakkingslijn aanwezig is, een rol.

Rolcoderen

Wanneer er geen sprake is van zich (veelvuldig) wijzigende gegevens kan er voor het coderen gebruik gemaakt worden van een rolcodeerapparaat. Rolcodeerapparaten bestaan uit een rubber rol waarop letters en of cijfers zijn aangebracht. De rol loopt aan e’e’n zijde langs een inktkussen en aan de andere zijde langs het artikel of de verpakking. Daarbij worden de ‘vaste’ gegevens vanaf de rol overgebracht op de te bedrukken oppervlakte. De techniek is vergelijkbaar met stempelen en met etiketteren. Rolcodeerapparaten worden nog steeds ingezet voor het bedrukken van die materialen die niet langs een flexo-drukpers hoeven. Ook kan een rolcodeerder ingezet worden wanneer artikelen voorzien worden van een extra opdruk, terwijl het artikel al eerder door een offsetpers is gegaan. De uitvoering van de gewenste codering is veelal van een prima kwaliteit. Alleen is het gebruik van een rolcodeerapparaat meestal beperkt tot het bedrukken van dozen en andere grotere oppervlakken. Een rolcodeermachine vraagt overigens weinig ruimte in de verpakkingslijn.

Inkjet

Een andere techniek om coderingen op materialen mee aan te brengen is het inkjetprinten. Hierbij wordt een letter (karakter) of een afbeelding op het artikel of op de verpakking aangebracht door middel van de spuittechniek. De inkt wordt – afhankelijk van de gewenste afmeting van de karakters – door middel van de grootkarakter- (drop on demand) spuittechniek of door middel van de kleinkarakter- (continuous inkjet) techniek gespoten. De sneldrogende inkt krijgt op het substraat een door de computerbesturing aangegeven vorm. Omdat er gebruik wordt gemaakt van meerdere spuitopeningen (nozzles) kan de vorm van de codering naar believen worden veranderd. Ook de afmetingen van de karakters kunnen worden aangepast. Dit kan zowel door het verdraaien van de spuitkop als door het instellen van het te gebruiken aantal spuitkoppen in de computerbesturingsprogramma’s.
Inkjetprinting kan gemakkelijk toegepast worden in geautomatiseerde produktie- en verpakkingslijnen. De spuitkoppen zijn over het algemeen beperkt in hun afmetingen en passen daarom vaak op de kleinste plekjes. De apparatuur waarmee het openen en sluiten van de nozzles in de koppen gestuurd wordt, past vaak ergens anders in de lijn evenals de inktreservoirs. Door de kleine afmetingen van de spuitkoppen vormen zij vaak de oplossing voor codeerproblemen in dergelijke automatische lijnen. “Het komt regelmatig voor dat er in een bestaande verpakkingslijn een codeermogelijkheid moet worden ingebouwd. Vaak is het dan niet mogelijk om een stempel- of een rolcodeermachine aan te brengen. Wanneer de ruimte tussen de diverse onderdelen van de lijn niet veel mogelijkheden toelaat, is het aanbrengen van een inkjetcodeerapparaat meestal de enige oplossing” , vertelt Coert J.J. van Ee, oud-voorzitter van de Europese branche-organisatie AIM Europe en commercieel directeur van (onder meer inkjetleverancier) De Koningh BV in Arnhem. De techniek van het inkjetprinten is volgens deze expert inmiddels zodanig verfijnd dat zij voor alle codeerproblemen een oplossing betekent. Zelfs wordt inkjetprinten tegenwoordig gebruikt voor het invullen van namen en andere gegevens in catalogi, in direct- mailstukken en andere te personificeren post.

Principe

Inkjetprinting wordt toegepast vanaf 1972, maar het principe stamt uit de 18e eeuw. Toen ontdekte een Franse monnik – monsieur Nollet – dat vloeistof afbuigt naar een geladen element wanneer aan de vloeistof een elektrische lading is toegevoegd. Aan dit principe ontleent continuous inkjet printing (CIJP) zijn bestaan. De andere techniek – het laten vallen van druppels volgens een bepaald patroon (drop-on-demand zeggen de Amerikaanse uitvinders) – is op hetzelfde principe gebaseerd. Het verschil is echter de spuittechniek en de snelheid waarmee de druppels het substraat bereiken.
Bij CIJP wordt een vloeistofstroom door middel van vibratie omgezet in druppels. De vibratie wordt veroorzaakt door een pie”zo-kristal. Er zijn machines (bij voorbeeld van het fabrikaat Domino en van Videojet) die per seconde 64.000 druppels vormen. Andere machines (van het fabrikaat Linx) produceren 128.000 druppels per seconde, waardoor een betere printkwaliteit wordt verkregen. Elke druppel krijgt een negatieve elektrische lading mee. Deze druppels passeren vervolgens een elektronisch veld dat gevormd wordt door plus (+) en min geladen plaatjes. De druppels buigen af naar de plus-plaat (zie ook illustratie 1). De sterkte van de individuele negatieve lading van de inktdruppel bepaalt de afbuighoek.

Matrix

De afgebogen druppels komen op het te coderen object terecht. Dit beweegt zich onder de spuitkop door of daarlangs met behulp van een lopende band. De druppels komen in een matrixvorm op het materiaal en vormen daar een karakter (letter of cijfer), een logo of bij voorbeeld een barcode. De niet geladen druppels worden intussen opgevangen in een afvoerpijpje van de spuitmachine en teruggezogen naar het inktreservoir. Deze druppels worden daarna weer gebruikt voor het vormen van nieuwe karakters. Doordat dit continue doorgaat, wordt de techniek ‘continuous inkjet printing’ genoemd. Coderen met behulp van CIJP is mogelijk in zeer klein en fijn schrift (zie illustratie 2). De schrifthoogte varieert van 0,7 tot 17 mm. De printsnelheid is groot: tot 1800 karakters per seconde. erste

De drop-on-demand techniek (ook wel de valve jettechniek genoemd) is trager dan de CIJP-techniek. De uitvoering van een dergelijke codeermachine is dan ook eenvoudiger. Bij valve jet worden de karakters gevormd doordat de inkt direct uit de nozzles op het substraat wordt gespoten. De druppel ontstaat doordat de afsluitklep (valve) van een nozzle zich razendsnel opent en sluit. Tijdens het openen wordt een druppel inkt gevormd omdat de achter de nozzle aanwezige inkt onder druk staat. Door middel van deze druk wordt de druppel op het substraat afgevuurd. De karakterdichtheid en de hoogte van de letter, het cijfer, het logo of de barcodestreep wordt bepaald door het aantal van de nozzles en de ruimte tussen de nozzles onderling. De matrix wordt gevormd doordat de besturingscomputer aangeeft welke nozzle geopend moet worden en welke niet.

Contactloos

Deze techniek wordt gebruikt in de zogeheten ‘groot karakter printers’. De schrijfhoogte varieert van 8 tot 75 mm. Groot karakter printers worden voornamelijk gebruikt voor het coderen van karton, zoals omdozen en trays. Het is namelijk noodzakelijk een absorberend substraat te gebruiken. Inmiddels hebben enkele leveranciers (Domino en Swedot) de groot karakter printer verder ontwikkeld, waardoor deze ook op niet- absorberende substraten kan printen, zoals bij voorbeeld op krimpfolies.
Inkjetprinting is contactloos printen. Daardoor kan er op vrijwel iedere materiaalvorm geprint worden: vlak, geribd, hol, bol, op blisterverpakkingen en zelfs op ronde (buisvormige) artikelen. Bovendien maakt het grote aantal verschillende inkten (er zijn er zo’n twintig) het mogelijk ieder substraat te bedrukken.

De vierkante spuitkop in twee afmetingen. Het aantal nozzles verschilt en daarmee de afmeting van de te printen karakters. De spuitkop wordt aangestuurd door middel van de besturingscomputer die het programma kent dat de benodigde karakters (letters en cijfers) vormt. Ook kan de kop een logo produceren. (Foto’s: Henk Sikkink)

Verende spuitkop. Ongeacht de vorm van het te bedrukken oppervlak komen alle karakters keurig recht op het substraat terecht. Dat beweegt zich langs de kop die door veren in de richting van het materiaal wordt geduwd. Het verschil in afmeting tussen de karakters wordt bepaald door de daartoe gei”nstrueerde besturingscomputer. De printgang is eenmalig, de nozzles wijzigen de karaktersoort en karakterhoogte automatisch door het niet of wel ontvangen van een elektrisch geladen inktdruppel.
Bepaalde printers van het merk Swedot printen behalve een barcode ook de dotcode: het door Philips Nederland ontwikkelde codeersysteem voor de identificatie van onder meer textiele artikelen. De uit ‘dots’ in plaats van streepjes opgebouwde code laat een grote densiteit aan informatie toe en vindt vooral toepassing waar de oppervlakte voor coderen beperkt is. De code wordt gelezen met speciaal door Philips ontwikkelde camera’s die gebruik maken van de ‘vision’ leestechniek.

Dat inkjetprinten de oplossing biedt voor ieder printprobleem is onder meer mogelijk geworden omdat de klein karakter inkjets van Linx een dubbele druppelproduktie hebben. Daardoor is het micro-printen mogelijk geworden: een printhoogte van 0,8 mm! Heel belangrijk hierbij is de viscositeit van de inkt. Die wordt dan ook voortdurend gemeten. “De inkt moet dun vloeibaar blijven om een goed printresultaat te hebben. In iedere klein karakterprinter is daarom een mechanisme ingebouwd dat de viscositeit meet en dat er voor zorgt dat de vloeibaarheid van de inkt wordt aangepast” , vertelt de AIM-deskundige. Daartoe wordt in voorkomend geval automatisch het verdunningsmiddel MEK toegevoegd: Methyl Ethyl Kethone. Dit middel maakt deel uit van de inkt. “De nieuwe LINX 4000 inkjetprinter produceert 128.000 druppels per seconde. Dat betekent dat je bij gebruik van de helft van het oorspronkelijke inktvolume twee keer zoveel druppels spuit. Daardoor krijg je een betere printkwaliteit dan vroeger mogelijk was” , aldus de inkjet-expert.
Microprints worden vooral gebruikt voor het bedrukken van verpakkingen van geneesmiddelen zoals blisters. Maar ook in de grotere afmetingen geven de nieuwe generatie inkjetprinters verschillende mogelijkheden. “Zo is het mogelijk om zowel een barcode als een dotcode te printen” , legt Van Ee uit. “Met behulp van een goed leesbare barcode kan een artikel automatisch gelezen worden door de daartoe gei”nstalleerde scanners en dotcodes kunnen gelezen worden met behulp van de door Philips ontwikkelde leesapparatuur.” De dotcode – een vinding van Philips Nederland – kan dezelfde informatie bevatten als een barcode, maar heeft daarvoor minder oppervlakte nodig. Het printen van codes en andere karakters kan in iedere produktie- of verpakkingslijn gei”ntegreerd worden. “Daartoe zijn er ronde en vierkante spuitkoppen ontwikkeld. De vorm van de spuitkoppen heeft geen invloed op het printmechanisme maar is zuiver bedoeld om het inbouwen van een printer in een produktielijn te vergemakkelijken” , legt de Europese inkjet- deskundige uit.

Rond

Een ronde of circulaire spuitkop neemt bij voorbeeld niet meer ruimte is dan 36 mm in doorsnee. Een vierkant uitgevoerde kop daarentegen vraagt tenminste 50 mm. “Bij de verpakkingslijn van chocoladerepen van de Verkadefabrieken in Zaandam is bij voorbeeld vrijwel geen ruimte om een codeerunit te plaatsen voor het aanbrengen van de datumcode op de reepwikkels. De wikkelmachine die daar staat, pakt eerst een aluminium wikkel en vervolgens een papieren wikkel. Wanneer de aluminium wikkel gevouwen en aangebracht is, gaat de papieren wikkel om de reep. Dat gebeurt allemaal met behulp van grijpers. Het bleek echter dat er een circulaire kop tussen de grijpers paste en nu wordt de uiterste consumptiedatum met behulp van inkjetcoding op de papieren wikkel van iedere reep gespoten” , vertelt Van Ee. Overigens bleek aanvankelijk dat de snelheid waarmee de karakters op het papier gespoten werden, er toe leidden dat deze letters schuin gingen staan. “Dat los je op door de kop een tikkeltje te draaien” , zegt de deskundige nuchter. En dat bleek alleen mogelijk te zijn met een ronde spuitkop: die kan gemakkelijker gedraaid worden dan een vierkante.
Overigens moet bedacht worden dat klein karakter inkjetprinters in principe tot maximaal vier karakterregels kunnen printen. Dat wil zeggen dat er ten hoogste vier regels tekst onder elkaar aangebracht kunnen worden met behulp van e’e’n spuitkop in een automatische verpakkingslijn. “De printsnelheid loopt daarbij wel terug. Daar moet rekening mee gehouden worden bij het instellen van de snelheid waarmee de verpakkingen door de machine lopen” , waarschuwt Van Ee.

Terugverdienen

De spuitsnelheid van iedere inkjetprinter wordt bepaald door de snelheid waarmee de druppels gevormd worden. Bij drop-on-demand machines is de snelheid afhankelijk van de gebruikte techniek: een valve of een solenoid spuitkop verschilt in snelheid. “De valve-spuitkop werkt via het open/sluit-principe. Het mechanische ventiel is relatief traag en aan slijtage onderhevig. Het betekent enerzijds dat de karakters na enige tijd aan vervorming onderhevig zijn en anderzijds dat de machine vaak stilstaat om de nozzles schoon te maken en ze te vervangen.” Het vervangen van zestien nozzles in een spuitkop is geen goedkope aangelegenheid. Bij een prijs van circa 400 gulden per ventiel betekent het een steeds terugkerende kostenpost van ongeveer fl 6400,00. De duurdere uitvoering met solenoids (waarmee ook alcoholhoudende inkten gespoten kunnen worden, die gebruikt kunnen worden voor het printen op niet-poreuze oppervlakten zoals krimpfolies) kent deze kostenpost niet. Het gaat er hierbij om dat een rubber dop een opening afsluit in een spuitkop. Van Ee: “In de printkop zit een aantal nozzles. De nozzle bestaat uit een minuscule saffier met een gatje ter grootte van een mensenhaar. Deze nozzles worden afgesloten door een rubber dopje dat alleen opent als de solenoid wordt geactiveerd. Dit principe werkt zo goed dat het schoonmaken van de spuitkop nu nog maar e’e’n keer per week nodig is geworden in plaats van twee keer per dag zoals vroeger.” Door de hardheid van de spuitkop ontstaat er ook geen vervorming van de karakters door verandering van de druppelgrootte.
Groot karakter printers in de solenoid-uitvoering kosten ongeveer fl 4500,00. Voor circa 15.000 gulden heb je er een met drie printkoppen. Globaal kun je stellen dat een printer met e’e’n kop op zo’n 4500 gulden komt en een met twee koppen op circa 9000 gulden. Voor drie koppen leg je 14 mille neer en voor vier printkoppen circa 19000 gulden. “Maar een rolcodeerapparaat heb je bij voorbeeld al voor zo’n duizend gulden” , relativeert de AIM-voorzitter. Om gelijk even aan te geven dat klein karakter printers ook niet goedkoop zijn: ze varie”ren in prijs van circa 20.000 tot zelfs 65.000 gulden. “Toch is gebleken dat de terugverdientijd van zo’n investering kort kan zijn” , zegt de expert. Daarbij moet dan wel bedacht worden dat er zonder het gebruik van inkjetprinters kostenposten ontstaan als het moeten vernietigen van een komplete produktiegang. “De Europese Gemeenschap verplicht bij voorbeeld iedere levensmiddelenfabrikant om de houdbaarheidsdatum op z’n stuksverpakkingen te zetten. Dat is uiteraard een kostenpost, die veroorzaakt wordt door de installatie van bij voorbeeld een inkjetprinter. Maar als die man dat nou niet doet? Wat kost het hem dan aan onverkoopbare goederen?” , filosofeert Van Ee. Toch is deze benadering niet de enige die een gunstige terugverdientijd bewerkstelligt. “Het gaat ook om de bezettingsgraad van de verpakkingslijn waar de printer deel van uitmaakt. Een hoge bezettingsgraad betekent immers een hoog redement op de investering.”

Variaties in printhoogtes zijn legio. (Foto: Henk Sikkink)

Inkjetprinter van De Koningh BV voor grootkarakters: bestemd voor het coderen van omdozen (Foto: Henk Sikkink)

Aan een transportband gekoppelde inkjetprinter voor het bedrukken van trays en omdozen.

Er is volgens Van Ee een trend waar te nemen in inkjet-land aangaande de hoogte van de rendementen in relatie tot de investeringen. “De vraag die uit de markt komt, is welke garantie een leverancier kan geven op het rendement. Sommige inkjetprinters morsen voortdurend. Dat betekent een laag rendement door het regelmatig moeten stilzetten van de machine voor een schoonmaakbeurt of door het weggooien van verpakkingen waarop onleesbare gegevens zijn vermeld. Maar de trend is dat inkjetprinters foutloos printen en geen aanleiding geven tot onderbrekingen in de produktie.”
Om dit te realiseren, zorgen de leveranciers er volgens hem voor dat de apparatuur betrouwbaar is en vooral ook gebruikersvriendelijk. Bovendien ondersteunt men de klant door middel van een projectmatige benadering van het probleem. “Bij het bedrijf waar ik werk, geldt als ‘policy’ dat we eerst uitzoeken welke codeerproblemen de klant heeft. Vervolgens gaan we na welk codeermiddel het probleem kan oplossen. En daarna stellen we samen met de klant de vraag wat het beste rendement is op de te plegen investering.”

Trends

Volgens de voorzitter van AIM Europe wordt ook het instrueren van het bedienings- en het onderhoudspersoneel door de inkjetleveranciers geregeld. “Bij inkjetprinten is de menselijke factor van wezenlijk belang. Wanneer een operator niet met de nodige discipline een machine bedient, betekent dat uiteindelijk een toename van de storingsgevoeligheid en daarmee verlaging van het rendement” , zegt Van Ee. Dat het rendement hoger ligt dan vroeger, blijkt ook uit de ‘down’ tijden van de moderne apparatuur in verband met het schoonmaken van de spuitkoppen. “Veel printers hebben tegenwoordig een zelfreinigende kop. Het schoonmaken of flushen kostte voorheen zo’n tien minuten per keer, inclusief het weer opstarten van het systeem. Dat gebeurde ook nog eens twee keer per dag, dus een totale downtijd van een uur per dag wanneer er bij voorbeeld vijf printers in een bedrijf staan opgesteld. Het invoeren van de nieuwe ‘self flush’-techniek betekent dat het schoonmaken van de machine achterwege blijft tot hooguit een keer per week gedurende vijftien minuten” , aldus de Europese deskundige.
Een andere trend die tot een hoger rendement leidt, is de modulaire opbouw van de inkjetmachines. Daardoor is een storing tot een minimum van tijd te beperken. De monteur hoeft alleen maar het defecte moduul te vervangen en de produktie kan weer doorgaan. Het resultaat is dat de machines een geringe graad van storingsgevoeligheid hebben en er nauwelijks sprake zal zijn van onderbrekingen in de produktie als gevolg van downtijden bij de inkjetprinters. Goed functionerende inkjetprinters zorgen er voor dat verpakkende bedrijven alle mogelijke teksten en afbeeldingen op hun verpakkingsmateriaal kunnen aanbrengen. Het is daarbij niet eens interessant of het om eindverpakkingen gaat dan wel om produktverpakkingen. De enige vraag die leveranciers van inkjetapparatuur aan de opdrachtgever stellen, is: “Welk codeerprobleem moet worden opgelost?” . En dan komt er vanzelf wel een oplossing te voorschijn: rolcodeerder, stempelautomaat, drukpers of inkjetprinter in groot of klein karakterformaat.

Toepassingen

Er zijn vele toepassingen te bedenken. De tijd dat inkjetprinters alleen maar dozen en trays bedrukten, is voorbij. Tegenwoordig zorgen ze ook voor de teksten, de logo’s en de barcodes op palletfolies, om maar eens een nieuwe toepassing in de groot karakter uitvoering te noemen. Bovendien is inkjet bezig zich een vaste plaats te veroveren in het coderen van ronde materialen, zoals op buizen en op elektriciteitskabels. Ook op brieven, enveloppen en in catalogi komen steeds vaker teksten voor die met behulp van inkjetprinting daarop zijn aangebracht.
“In de direct mailsector kan inkjetprinting heel goede diensten bewijzen” , zegt Van Ee. Hij vertelt dat bij voorbeeld de omslag van tijdschriften en kranten niet meer door een grafisch bedrijf gemaakt behoeft te worden, maar dat de inkjetprinter ‘gevoed’ kan worden met de adresgegevens van de klanten waarna de benodigde stickers of labels van de naam en het adres worden voorzien. “Maar dat kan ook door de betreffende gegevens direkt op een bepaalde pagina te printen” , zegt hij. Op die manier kan een bepaalde pagina in bij voorbeeld een katalogus of in het omroepblad ‘plotseling’ de naam van de abonnee bevatten!

Attentiewaarde

De gebruikte techniek is betrekkelijk eenvoudig. In de produktiestraat van het tijdschrift wordt een inkjetprinter met voldoende geheugencapaciteit opgenomen om de namen van de abonnees te kunnen printen. De printer staat volgens Van Ee meestal op een bepaalde plaats in het hoppersysteem van een zogeheten verzamelhechter: de paginaverzamelaar van het grafisch afwerkbedrijf. Op het moment dat de bepaalde pagina verzameld wordt en deel gaat uitmaken van het gebonden tijdschrift, zorgt de inkjetprinter er voor dat de naam van de abonnee wordt afgedrukt.
“Het is een trend aan het worden om in advertenties die in dergelijke bladen verschijnen, de naam van de abonnee te printen. Het opnemen van de naam in die advertentie verhoogt de attentiewaarde ervan met sprongen” , legt de inkjet-deskundige uit. Maar ook het printen van de naam en het adres van de abonnee op een bepaalde, daarvoor vrijgehouden plaats op de omslag van het tijdschrift kan heel goed en wellicht het goedkoopst gedaan worden met behulp van de inkjetprinter. “Op dit moment worden tijdschriften veelal voorzien van een papieren band, een zogeheten banderol. Op deze banderol worden meestal de adressen door middel van etiketten of papieren labels, de Chesire-labels, aangebracht. Deze labels en etiketten worden overbodig wanneer de adressen direkt met behulp van inkjetprinting worden aangebracht. De doorvoersnelheid gaat meestal ook behoorlijk omhoog omdat inkjetprinting veel sneller gaat dan mechanisch labels aanbrengen. Bovendien worden tijdschriften en dergelijke steeds vaker voorzien van een folie in plaats van banderollen. Inkjetprinting zorgt er voor dat er rechtstreeks op de folie kan worden geprint.”
Een andere toepassing op grafisch gebied is ‘selective binding’. Hierbij wordt bij voorbeeld in bladen die huis aan huis bezorgd worden, een ‘special’ ingevoegd. Zo’n special gaat over een onderwerp waarvoor de aanstaande lezer een bijzondere belangstelling heeft. “Bij de makers van deze bladen is vaak precies bekend naar welke onderwerpen de belangstelling vaan hun lezers uitgaat” , legt Van Ee uit. “Zij zorgen er dan ook voor dat tijdens het binden van het algemene tijdschrift ten behoeve van het betreffende klantenadres een special wordt ingevoegd. Het mooiste is dat die special van de naam van de aanstaande lezer wordt voorzien. Dat personalificeren vindt plaats met behulp van inkjetprinting.”

Inkten

Behalve het invoegen van gei”ndividualiseerde specials in tijdschriften en het personificeren van advertenties kan de inkjetprinter ook zorgen voor het vooraf invullen van antwoordcoupons met de persoonsgegevens van de lezer. “Op iedere willekeurige pagina van het tijdschrift kan een advertentie met daarin opgenomen een antwoordcoupon, worden geplaatst. Die antwoordcoupon kan door de inkjetprinter van de naam en het adres van de lezer voorzien worden. In de praktijk betekent dat veelal dat deze nog eerder geneigd zal zijn de coupon uit te knippen en op te sturen. Hij hoeft hem zelfs niet eens meer in te vullen.” Van Ee heeft nog een mooi voorbeeld van resultaatverhoging in de direct mailsector. De organisatie Greenpeace verstuurde altijd bestellijsten voor hun voorlichtingsmateriaal ‘anoniem’ naar de ontvangers. Dat resulteerde in bestellingen met een waarde van circa fl 300.000,00 per jaar. Maar toen de bestelcoupons via inkjetprinting werden voorgeadresseerd, leverde dat bestellingen op ter waarde van zo’n anderhalf miljoen gulden!
De ontwikkelingen in inkjetprinting staan niet stil. Behalve nieuwe msterdam

aratuur hebben de leveranciers ook speciale inkten ontwikkeld. “Er zijn inmiddels inkten die alleen leesbaar zijn bij gebruik van ultra violet licht. Dat betekent dat een aangebrachte tekst onzichtbaar is bij gebruik in gewoon licht, maar fel oplicht zodra er een UV-lamp op gericht wordt. Deze inkten kunnen artikelen beveiligen tegen diefstal en dergelijke” , vertelt Van Ee. Ook zijn er inkten ontwikkeld voor biervaten, die de teksten op het vat intact laten tijdens gebruik maar in het schoonmaakproces verdwijnen. Op die manier kan een gerecycled biervat steeds opnieuw gebruikt worden, omdat de inkt waarmee de gegevens op het vat geprint zijn niet langer voortbestaat dan gedurende een eenmalige cyclus.
Er zijn inmiddels achttien soorten zwarte inkt waaronder thermografische. Deze inkt wordt in zwart geprint, maar verkleurt bij voorbeeld bij sterilisatie. Tenslotte laat Van Ee weten dat ook het printen ‘van onderen af’ geen probleem meer is voor de inkjetprinters. “Vroeger kon je alleen karakters vormen door de inkt op het substraat te laten vallen. Daarna kwam het spuiten vanaf de zijkant op de verpakking. Tegenwoordig spuiten we van onderaf de uiterste consumptiedatum op holle bodems van bierblikjes.”

Coert J.J. van Ee: “Coderen is een onmisbare schakel in ieder industrieel proces. Vooral wanneer er snelle printtechnieken benodigd zijn die veel varie”rende gegevens moeten aanbrengen, is inkjet-printing een goede probleemoplosser.” (Foto: Apa foto)

DE NES