VLAARDINGEN – Koekjes zijn een stuk kwetsbaarder dan brood. Daarom verloopt de logistiek rond het produceren van koekjes heel anders dan de logistieke processen bij het bakken van brood. De automatiseringsgraad van logistieke en produktieprocessen is in de doorsnee Nederlandse biscuitbakkerij evenwel hoog in vergelijking met veel andere landen. In het navolgende schetsen we de globale gang van zaken bij het bakken van koekjes die bestaan uit twee biscuits met creme ertussen.
{Door Rene Cramer}
Het deeg wordt eerst ‘uitgevlakt’ door een wals. Zo’n wals is doorgaans voorzien van opstaande randjes in de vorm van het te bakken koekje. Tijdens het pletten snijdt de wals het deeg daarmee meteen op maat. De uitgesneden koekjes-in-wording en de plak deeg waaruit ze zijn gevormd, worden automatisch van elkaar gescheiden. Het restant van de plak wordt opnieuw gebruikt.
De uitgesneden stukjes deeg komen automatisch in de oven terecht. Zo’n oven is verdeeld in kamers, waarin de baktemperatuur nauwkeurig is te regelen. De lengte van de oven ligt tussen de veertig en tachtig meter. De koekjes worden er in vijf tot zes minuten doorheen gevoerd.
Daarna krijgen ze – liggend op een meters lange koel-transportband – de gelegenheid om af te koelen. Dat gebeurt niet met behulp van ventilatoren; het is een natuurlijk proces. Want als de biscuits te snel afkoelen, ontstaan er haarscheurtjes in het baksel. Daardoor neemt het breukrisico toe. Datzelfde gebeurt overigens wanneer er tocht ontstaat.

Risico

Vanaf de oven loopt de interne transportinstallatie zoveel mogelijk in rechte lijn door naar achteren. “Ten eerste moet je het gereed produkt zo snel mogelijk uit de buurt van de grondstoffen weghalen. Anders loop je het risico, dat de (al dan niet verpakte) koekjes bij voorbeeld worden bestoven met meel. Ten tweede zouden de aan- en afvoerlijnen van grondstoffen en halffabrikaten naar de deegvoorbereiding en de oven in het gedrang kunnen komen. En ten derde voorkom je een eventuele verstoring van de aanvoerpatronen als de koekjes geen bochten hoeven te nemen, niet overgegeven hoeven te worden aan andere conveyors et cetera” . legt Wim van der Schee uit. Hij is verkoopleider van Machinefabriek Houdijk in Vlaardingen. Zijn bedrijf is gespecialiseerd in interne transport- en opslagsystemen voor biscuitbakkerijen.
Het terugdringen van het aantal overnames is bijzonder belangrijk, omdat een verstoring van het aanvoerpatroon de automatisering aan het eind van de lijn kan bemoeilijken. Om het toezicht, het onderhoud en het oplossen van storingen te vergemakkelijken, zijn de systeemcomponenten als het even kan gelijkvloers op een hoogte van 800 tot 1.000 mm geplaatst.
Rond de delen van het interne transportsysteem en de verpakkingsmachines is voldoende ruimte vrij gehouden voor het werken aan de lijn, het aan- en afvoeren van goederen en het opslaan van voorraden verpakkingsmateriaal als trays. Ook de ruimte tussen arbeidsplaatsen wordt als het even kan opengelaten. Dan kunnen de operators elkaar helpen zonder dat ze eerst met behulp van bruggetjes over conveyors moeten klauteren.
Na het koelen gaan de biscuits liggend op hun conveyor of staand via trilgoten naar de sandwichmachine. Die voorziet een biscuit van creme en legt er een ander biscuitje op. Dat gebeurt met een snelheid van 600 stuks per minuut. Meestal verwerkt zo’n installatie vier rijen tegelijk, zodat ze 2.400 biscuits per minuut verwerkt. Opnieuw moeten de koekjes nu worden gekoeld, deze keer om de creme te laten harden.
Voor ze naar de verpakkingsmachine gaan, moeten de produkten worden gegroepeerd tot keurige rijtjes van het gewenste aantal koekjes. Daartoe worden ze naar de doseerinstallatie gevoerd. De produkten komen daarbij eerst terecht op een ‘luchttafel’. Zo’n tafel bestaat uit een licht hellende, geperforeerde plaat. Door de gaatjes in de plaat wordt lucht naar boven geblazen. De produkten die op de tafel terecht komen, zweven daardoor enigszins over het oppervlak van de plaat. En daarmee voorkom je beschadiging van de biscuitjes.

Als je zo’n tafel ziet, lijkt ze een eenvoudig ding. Maar schijn bedriegt: zowel de grootte van de gaatjes als de hoeveelheid uit te blazen lucht hangen nauw samen met de grootte en het gewicht van de te transporteren produkten. “We streven er tegenwoordig naar, de luchttafels zo kort mogelijk te houden” , zegt Van der Schee. “Dat houdt verband met kruimels. Die worden namelijk de lucht in geblazen en daar is niet veel aan te doen. Je kunt ze afzuigen, maar dan moet de afzuigkap vlak boven de luchttafel hangen. En dan ziet de operator niet meer wat er op de lijn gebeurt.”
De luchttafel voert de koekjes naar een aantal kanalen. Die kanalen leiden weer naar een tel- en belaadeenheid, die de koekjes op hun kant zet. Dat doet ze op een kettingbaan met meenemers. In de openingen op die kettingbaan past precies het vereiste aantal koekjes. We noemen die openingen voor het gemak even een rol, ofschoon de koekjes nog niet verpakt zijn.
De kettingbaan loopt schuin onder de tel- en belaadeenheid door, zodat een wigvorm ontstaat. Achter kanaal een past maar een koekje in zo’n rol-in-wording, maar achter kanaal tien passen er tien in. Terwijl de kettingbaan doorloopt, geeft elk kanaal telkens een biscuitje aan de rol af. Bij kanaal een zit er dus maar een biscuitje in en bij kanaal tien zitten er tien in. Door het openen of sluiten van de toevoerkanalen, een werkje van tien minuten, kun je het aantal koekjes per verpakking dus varieren. Overigens bestaat de mogelijkheid om automatisch trays in de openingen tussen de meenemers te plaatsen, zodat de koekjes meteen in trays zitten.
Na deze doseer-operatie komen de rijen koekjes bij de verpakkingsmachine. Dat is meestal ofwel een flowwrap-machine, die met buisfolie werkt. Of het is een wikkelmachine die de koekjes voorziet van een gewoon, al dan niet met karton verstevigd wikkel. Een dergelijke bakkerij haalt per verpakkingsmachine een produktie van tachtig verpakkingen met vijftien ‘sandwich’-koekjes per minuut.

Het hierna volgende eindverpakken gebeurt meestal nog met de hand omdat de verpakker de produkten dan meteen kan controleren. Het dozen sluiten en palletiseren ten slotte gebeurt meestal weer automatisch.

– De doseerinstallatie. Een voor een worden de biscuits vanuit de toevoerkanalen neergelaten in het wigvormige groepeerstation, waarin onverpakte rollen van het juiste aantal worden gevormd. (Foto: Machinefabriek Houdijk, Vlaardingen).